进入高铁站，我们总是能看到一种硕大的“钢铁羽翼”，它以庞大的“双翼”遮住几十米宽、几百米长的轨道线，降噪消音，保护着周围居民的安静环境，这就是重要的隔声降噪设施——声屏障。
应用于高铁站降噪的声屏障
随着交通的日益发达，声屏障的应用越来越多，然而在产品制造环节，保证其庞大体积的可靠质量，却是极大的技术难题。
哈工易科助力改善人居环境，攻克声屏障结构件大体积大吨位拼装难、焊接难、换产难三大难题，帮助制造商实现智能化升级，打造降噪“神器”。
以为某厂家打造的声屏障结构件机器人焊接工作站为例。
钢立柱
声屏障的主要受力结构
声屏障主要由H型钢立柱和吸隔声屏板两部分组成，H型钢立柱是主要受力构件，两端固定在道路两侧的钢板上，形成弓形区域，立柱间的卡槽内镶嵌吸隔声板，整体构成一个封闭的声影区，利用声波的反射、透射、绕射原理，实现降噪效果，密闭性越强，声屏障降噪性能越优异。
钢结构是声屏障的受力构件
这对钢立柱的结构强度和产品精度提出了很高要求，一旦出现较大误差或缺陷，不但会造成间隙泄漏降低隔声量，更会因产品变型导致安全隐患。
超长工件
传统人工拼装易出现误差
本案例产品的钢立柱是超长结构件，具备典型的大体积大吨位特征。材质为235A钢板，板厚约12mm，长度约10米。
其传统生产方式为人工拼装手工焊接。人工拼装时，借助一种简易的辅助夹具，几人合力将工件按形状放入其中，进行贴合，焊接固定。
这种装置的限制性很强，拼装超长超重又高强度的钢材时，常需要工人们靠“徒手肉搏”来校正工件的偏差，耗费大量人力物力，但精度却难以保证。
双面超长焊缝
手工焊易变形且换产难
对于长10余米工件上的焊道，手工焊面临着产品易变形的痛点。
钢立柱共4道焊缝，正背面各两道，每道长约10米。
手工焊作业时，焊工劳动强度很高，受技能、体力与情绪影响，焊接姿势也难以长时间保持和控制，易造成焊缝变形。
同时，对于重达几吨的工件，工件翻身也十分困难。
定制点拼平台
省时省力精度高
针对这三大难题，哈工易科定制声屏障结构件机器人焊接站，助力产能升级。
工作站主要由双机焊接系统、大型头尾式旋转变位机、机器人第七轴、双轴立柱桁架、柔性化装夹等设备组成。
摒弃传统人工拼装方式，定制点拼平台，设计辅助拼装装置，辅助定位工装，增强拼装柔性。
定制液压点拼工装，通过定位框配合定位板固定工件位置,并采用液压气缸推动定位板来组合工件，力道易于控制，且受力均匀。
拼装时，只要用手轻轻按动，便能压紧定位，成功减少劳动成本，最大限度地保证上料的精度，控制误差。
配置带旋转轴的移行变位机
协同精度高轻松换产
站体中，配置带旋转轴的移行变位机
单面焊完成后，变位机翻转，以高精度的协同性，保证超长工件大跨度翻转时的精准定位，解决翻身、换产难题。
双机焊接系统
实现高效高质生产
采用双机协同式焊接，以左右对称设置，多工位焊接解决单条焊道长，单台焊接机器人无法满足需求问题，提高工作效率。
搭载了高压传感及电弧跟踪，在焊接过程中，自动检测焊接工件偏差，自动寻找焊缝起始位置并识别焊缝情况，补偿焊缝偏移、变形，实时修正焊接位置，焊缝一致性好 。
不仅减少设备停工时间，更提高了焊接质量。
同时，工作站还搭建了C型立柱桁架进行辅助吊装，大大降低了劳动强度，节省人工，提升运行效率。
目前，该企业已应用机器人生产近1年时间，通过钢立柱产能的提升，声屏障产品的整体降噪性能得到很大提升，成功实现了降低生产成本、提高生产效益的智能化升级改造。
